水性胶粘剂是以天然高分子或合成高分子为粘料，以水为溶剂或分散剂，取代对环境有污染的有毒有机溶剂，而制备成的一种环境友好型胶粘剂。现有水基胶粘剂并非100%无溶剂的，可能含有有限的挥发性有机化合物作为其水性介质的助剂，以便控制粘度或流动性。优点主要是无污染、无毒害、不燃烧、使用安全、易实现清洁生产工艺等；缺点主要是干燥速度慢、耐水性差、防冻性差等。今天，小编为您分享水性胶粘剂生产技术问答。
一、如何提高生产效率？
1、制定生产计划，加强车间管理；明确员工职责，做好分工协作；
2、将助剂分类称量，单独放置，保证取用方便，及时做好车间的清扫和整理；
3、配备高压水枪，及时清洗反应釜，配备后消除罐和储料罐，实现半连续生产；
4、在保温阶段完成下一釜的预乳液制作，具体办法是：如果连续生产，则将预乳化原料全部加入并搅拌充分；如果半连续生产，则只需将水、乳化剂和主要单体加入搅拌均匀即可，分别放置的助剂待到开始生产时再行加入；
5、提高过滤速度。简便快捷的方法是：将200L双口塑料桶立式对称剖开、在支架上略微倾斜并在底端桶口加装塑料阀门，下铺钢网、上铺尼龙滤布，以达到增加触面提高速度的目的。
二、如何减低车间的气味？
改善车间通风条件；杜绝跑、冒、滴、漏现象；提高冷凝器的冷凝效率。
三、如何更好的控制反应温度？
1、反应温度过高，会使聚合反应速率提高，平均分子量降低，乳胶粒数目增大，粒径减小；同时，乳胶粒布朗运动加剧，乳液稳定性降低。当温度大于乳化剂的浊点时，乳化剂失去稳定作用，导致破乳。因此，一定要按照工艺设计要求，严格控制反应温度。
2、低于工艺要求温度1～2℃时，可继续滴加预乳液和引发剂，同时采用定时加热的方式升温。一般而言，温度计显示升高0.1℃时，即可停止；随后反应液温度会自然冲高2～3℃.这就是所谓的“马太效应”。
3、如果釜内温度与工艺要求温度相差较多，则应当加热升温，同时停止滴加，待温度达到要求后再开始滴加，滴加结束时间顺延，强行滴加会加大“喷釜”的危险性。
4、高于工艺要求温度1～2℃时，可继续滴加预乳液和引发剂，同时采用定时打冷方式降温。一般而言，温度计显示降低0.1℃时，即可停止；随后反应液温度会自然降低2～3℃。
5、高于工艺要求温度3℃以上，应立即降温，同时停止预乳液和引发剂的滴加，如果釜内温度已大大高于要求温度，应立即打冷降温，停止滴加，同时疏散全部工作人员，以免发生危险。
6、如果是设备瑕疵导致，应立即进行改进。重点检查：冷源和热源，温度计套管位置。
7、温度计存在系统误差。应选用精确到0.1℃的电子式数显温度计。
8、滴加速度控制不好。应严格按照生产工艺进行滴加操作。
9、掌握反应过程的放热规律和设备特点，可以防患于未然。
四、搅拌强度对乳液生产过程和产品质量有哪些影响呢？
1、在乳液聚合过程中，搅拌的一个重要作用是把单体分散成珠滴，并有利于传热。但搅拌强度不宜太高，搅拌强度太高时，会使乳胶粒数目减少，乳胶粒直径增大及聚合反应速率降低，同时会使乳液产生凝胶，甚至破乳。因此应采用适度的搅拌。
2、搅拌强度对乳胶粒直径的影响：在乳液聚合中，搅拌转速越大，乳胶粒直径越大，乳胶粒数越少。这是因为在乳液聚合分散阶段，转数大时，单体被分散成更小的单体珠滴，每1cm³水中单体珠滴的表面积就更大，在单体珠滴表面吸附的乳化剂量增多。致使每1cm³水中胶束数目减少，成核几率下降，故所生成的乳胶粒数Np（1cm³水）减少。初单体量一定时，乳胶粒直径会增大。
搅拌强度对聚合反应速率的影响如上所述，搅拌强度大时，每1cm³水中乳胶粒数目减少，反应中心减少，因而导致聚合反应速率较低；另一方面，搅拌强度大时，混入体系的空气增多，而空气中的氧是自由基反应的阻聚剂，也会使反应速率降低。
综上所述，为确保生产过程平稳、产品质量均一，立式电机反应釜宜加装变频调速器。卧式电机反应釜则宜根据搅拌杆形状及搅拌效率确定适宜的轮径比，以保证较佳搅拌强度。
五、在生产过程中滴速如何控制？引发剂和预乳化单体滴加的溅落点有何要求？
1、如果发现滴速过快，不应当停止滴加，而应当结合反应温度、根据剩余的液体及时间，重新计算滴速，均匀地滴加。
2、滴速过慢，切不可为了赶速度在极短时间内把大量液体放入反应釜内，而应当根据剩余液体量和时间，结合反应温度，重新计算滴速，均匀地加入液体。
3、引发剂和单体宜溅落在锚式搅拌头或距离釜内壁：搅拌杆=1：2的位置上；为了保证流束集中、避免挂壁，应在滴加口法兰内侧加装不锈钢导管。
好啦，小编今天就给大家分享到这里，下期再给大家技术分享水性胶粘剂生产技术下半部分哦，欢迎咨询探讨！另外，北京麦尔化工作为专业的水性助剂、色浆厂家，如需免费试样水性胶粘剂用助剂，记得联系我们哟！
